Het juiste industriële reinigingsproces kiezen

2-S Service & Specialties

Het juiste industriële reinigingsproces kiezen

Een betrouwbaar reinigingsproces is essentieel voor productkwaliteit, assemblage-betrouwbaarheid en efficiënte productie. De juiste keuze hangt af van factoren zoals type vervuiling, materiaal, reinheidseisen, doorlooptijd en kosten. Hieronder vind je een praktisch overzicht om tot de beste proceskeuze te komen.

 

Reinigingsmethode Sterke punten Meest geschikt voor
Sprayreiniging Krachtige mechanische impact, korte cyclustijden, goed reproduceerbaar Deeltjes, olie- en vetfilms op robuuste onderdelen
Dompelreiniging 360° contact, ideaal voor complexe geometrieën Inwendige vervuiling, onderdelen met holtes en kanalen
Ultrasoonreiniging Micro-cavitatie voor hoge precisie, verwijdert fijn vuil Zeer kleine deeltjes, high-precision componenten
Dampontvetting (solvent-based) Droog en vlekvrij resultaat, geen water, hoge reinheid Olie, vet, was, koelpasta’s, kritische reinheidseisen
Vacuum-solvent reiniging Zeer hoge reinheid, gesloten proces, lage emissies Componenten voor automotive, luchtvaart, semi-con, medische techniek

Type vervuiling bepaalt de basiskeuze

  • Deeltjes en spanen → mechanische impact nodig → spray of ultrasoon
  • Olie- en vetfilms → chemische oplossing nodig → dompel, spray met reinigingschemie of dampontvetting
  • Was, pasta’s of ingebrande oliën → oplosvermogen cruciaal → solvent-reiniging of dampontvetting
  • Inwendige vervuiling → volledige omsluiting nodig → dompel of ultrasoon

 

Materiaal en onderdeel-eigenschappen

Materiaal / onderdeel Advies
Staal, RVS, gietwerk Kan vrijwel alle processen aan, vaak spray of dompel
Aluminium en non-ferro Let op chemie-compatibiliteit, ultrasoon of solvent werkt vaak goed
Kunststoffen en polymeren Alleen milde chemie, vaak solvent of ultrasoon op lage energie
Complexe geometrieën Dompel of ultrasoon voor bereikbaarheid
Zeer kritische oppervlakken Solvent of vacuum-solvent voor residuvrije reinheid

 

Reinheidseisen en normeringen

  • Functionele reinheid hoog (bijv. semi-con, precisie-assemblage, aerospace) → ultrasoon of solvent-based processen
  • Vlek- en residuvrij, droog resultaat vereistsolvent-reiniging of dampontvetting
  • Meetbare deeltjesnorm (bijv. VDA19 / ISO 16232) → processen met goede filtratie en reproduceerbaarheid (spray, ultrasoon, vacuum-solvent)

 

Proces- en productiecriteria

Vraag Richtinggevende keuze
Moet het snel? Sprayreiniging
Is 360° bereik nodig? Dompel of ultrasoon
Geen water gewenst? Solvent-based of dampontvetting
Holtes en micro-structuren reinigen? Ultrasoon of vacuum-solvent
Zo laag mogelijke emissies? Gesloten solvent- of vacuum-processen

 

Veelgemaakte fouten bij proceskeuze

  • Alleen op chemische kracht selecteren en mechanische impact onderschatten → risico op achterblijvende deeltjes
  • Materiaal-compatibiliteit niet testen bij aluminium of kunststoffen → kans op vlekken of aantasting
  • Geen aandacht voor filtratie en vloeistofmonitoring → afnemende reinheid tijdens productie
  • Droging als sluitpost behandelen → residu- en vlekproblemen bij watergedragen processen

 

Praktische checklist voor de juiste keuze

  1. Wat moet verwijderd worden? (deeltjes, olie, pasta, was, mix)
  2. Waar zit de vervuiling? (extern of intern)
  3. Welk materiaal? (chemie-compatibiliteit checken)
  4. Hoe schoon is schoon genoeg? (norm of functionele eis)
  5. Nat of droog proces gewenst?
  6. Cyclustijd en capaciteitseis bepalen
  7. Filtratie- en droogstrategie meenemen in het ontwerp

 

Conclusie

Er bestaat geen universeel “beste” reinigingsproces – wel een best passend proces voor een individuele toepassing. In de praktijk zien we vaak deze logische route:

  • Robuuste onderdelen + deeltjes/olie → spray of dompel
  • Complexe vormen + fijne deeltjes → ultrasoon of dampontvetting
  • Kritische olie/was + droog/vlekvrij → solvent of dampontvetting
  • Zeer hoge meetbare reinheid + lage emissies → vacuum-solvent

Door vooraf de juiste vragen te stellen en het proces hierop af te stemmen, realiseer je:

  • Hogere productkwaliteit
  • Minder uitval en klachten
  • Stabielere processen
  • Lagere operationele kosten

2-S helpt u

Vragen over dit onderwerp? Stel je vraag of neem vrijblijvend contact op